«Трансэнерго» внедрило 1С:ERP — себестоимость лифтов упала, а выпуск вырос на четверть

Производитель лифтового оборудования «Трансэнерго» перевел управление бизнесом на платформу 1С:ERP. Компания объединила разрозненные системы учета в единый контур, что позволило на 24% нарастить объемы выпуска на тех же производственных мощностях и повысить прибыль на 14%.

Главным фактором стало автоматизированное планирование производства. Система сама формирует производственную программу из клиентских заказов, рассчитывает потребность в материалах и контролирует качество на каждом этапе. Это устранило ручные расчеты и ошибки, которые ранее замедляли работу.

Переход от ручного труда к автоматизации

Ранее предприятие использовало набор разрозненных инструментов: бухгалтерский учет велся в «1С:Бухгалтерия», договоры согласовывались в «1С:Документооборот КОРП», а производственный учет и расчет себестоимости оставались в электронных таблицах. Данные между системами передавались вручную, что приводило к задержкам и неточностям.

Менеджеры считали стоимость лифтов по параметрам, которые вводили от руки, а отчеты о производстве заполнялись вручную. Не было возможности увидеть точный состав изделия (спецификацию) конкретного лифта или рассчитать его фактическую себестоимость в реальном времени. Управленческий учет велся без сквозной аналитики, а данные о остатках на складах не были консолидированы.

Для решения этих задач компания внедрила 1С:ERP Управление предприятием. Партнером выступила «1С:Первый Бит». Система развернута на 100 рабочих местах в отделах продаж, закупок, складском хозяйстве, производстве, бухгалтерии и финансовом блоке.

Ключевые изменения в процессах

Внедрение затронуло весь цикл создания лифта: от приема заказа до передачи его монтажникам.

• Динамическое планирование: Система автоматически формирует производственную программу на основе заказов клиентов. Она учитывает временные нормы, заполняет состав работ и формирует комплектовочную ведомость.
• Параметрические спецификации: Менеджер указывает параметры лифта (высота, нагрузка, тип шахты), а система генерирует техническую документацию. Для типовых моделей используются шаблоны, которые автоматически разворачиваются в конкретный состав материалов и работ.
• Контроль качества: Система блокирует передачу продукции на следующий этап без согласования отдела технического контроля (ОТК). Мастер производства использует сканеры штрихкодов для фиксации операций в режиме реального времени.
• Управление закупками: Программа рассчитывает потребность в материалах с учетом текущих остатков, товаров в пути и минимальных/максимальных нормативов. При приемке деталей автоматически заполняются данные о поставщике и дате поступления для обеспечения прослеживаемости.

Внедрение штрихкодирования на складе и автоматизация контроля ОТК превратили лифт из «черного ящика» в отслеживаемый объект. Теперь каждая деталь имеет историю, что критически важно для сервисного обслуживания и выявления брака.

Экономические результаты проекта

После перехода на новую систему компания зафиксировала снижение затрат и рост эффективности:

• Себестоимость продукции снизилась на 15%.
• Объемы выпуска выросли на 24% при неизменных мощностях.
• Прибыль увеличилась на 14%.
• Скорость обработки заказов повысилась на 27%.
• Простои в производстве сократились на 18%.
• Количество брака уменьшилось на 10%.
• Оборачиваемость склада выросла на 15%, а объемы запасов снизились на 20%.

Снизились и затраты на поддержку ИТ-инфраструктуры. Для сотрудников разработана система обработки заявок через мессенджеры (Telegram, VK), что ускорило реакцию технической поддержки.

Контекст и последствия

«Трансэнерго» работает с 1997 года и производит лифты, эскалаторы и движущиеся дорожки. Для предприятия, где каждый лифт имеет уникальную конфигурацию из до 100 параметров, точность спецификаций напрямую влияет на рентабельность заказа.

Сложность производства индивидуальных изделий требует перехода от «учета результата» к «управлению процессом». Без сквозной автоматизации невозможно точно считать маржинальность каждого конкретного лифта, что делает ERP-систему не опцией, а необходимостью для выживания в нише сложного машиностроения.

Внедрение системы позволило компании предоставлять регуляторам детальные отчеты о структуре и составе изделий по запросу. Интеграция с документооборотом сократила время согласования договоров и исключила появление дублей контрагентов. Проект подтвердил, что автоматизация производственного планирования в машиностроении дает быстрый экономический эффект за счет оптимизации логистики материалов и снижения простоев.